С кувшином здесь не ходят

Компания «Санта Бремор» в октябре подписала соглашение о сотрудничестве с Норвежским комитетом по рыбе, который является консультативным органом при Министерстве торговли, промышленности и рыболовства Норвегии в делах, касающихся экспорта морепродуктов и торговли.

Это соглашение дало белорусской компании право использовать норвежский товарный знак NORGE на сельди, которая выпускается под брендом «Матиас». Знак призван свидетельствовать о том, что продукт произведен из высококачественного норвежского сырья.

Новость стала поводом для пресс-тура на брестский завод «Санта Бремор», во время которого журналистам рассказали и показали, как мороженая норвежская селедка превращается в белорусскую селедочку.

Заглянуть в цеха предприятия было тем интереснее, что недавняя проверка Россельхознадзора на отдельных рыбзаводах Беларуси якобы выявила несовременные технологии переработки рыбы. «Не самые современные технологии используют, когда делают засолку сельди в баночке. Например, ходит сотрудница с кувшином и заливку делает. Современная технологическая линия по заливанию рассола кувшином!» – возмущался источник агентства ТАСС из Россельхознадзора в конце октября. И хоть на «Санта Бреморе» проверки не было, корреспондент БЕЛРЫНКА в селедочном цехе искала прежде всего кувшин.

Рыбу на брестский завод привозят из Норвегии замороженной в 20-килограммовых брикетах. Это уже не собственно селедка, а филе сельди – разделанное и без костей. В сутки перерабатывается до 100 тонн сырья. В месяц «Санта Бремор» производит до 2 тысяч тонн пресервов. Из них доля сельди «Матиас» составляет чуть меньше 50%.

Селедочные брикеты размещаются на огромных стеллажах и отправляются в камеру дефростации, которая позволяет разморозить сразу 16 тонн сырья. На пульте управления выбирается программа – в зависимости от размерного ряда и толщины филе.

На рыбу устанавливаются специальные датчики – для контроля температуры в толщи рыбы. Как только температура на каком-либо датчике достигает заданной – минус 1 ^оС, система дефростации автоматически останавливается. Длится процесс, как правило, 10 часов.

Разморозка происходит за счет пара и орошения. Поэтому из камеры идет пар.

После разморозки рыба моется и отправляется на конвейер. Она все еще твердовата, поэтому вдоль конвейера стоят работницы, которые расправляют каждое филе.

«Не смогли отменить ручной труд на этом этапе, так как материал очень деликатный, важно сохранить жировой слой», – объясняет инженер-технолог компании Ирина Тарасюк.

После этого селедка засыпается в специальные пластиковые емкости и заливается тузлуком – соляным раствором.

Раньше на «Санта Бреморе» использовали глутамат натрия, но теперь отказались от усилителей вкуса, объясняет И. Тарасюк.

«А консерванты все же добавляете?» – интересуемся мы.

«Добавляем, – отвечают нам. – Бензоат натрия и сорбат калия. Без консервантов продукт долго не сохранишь».

В цехе посола емкости какое-то время ездят по специальному конвейеру, который перемешивает селедку. Очень важно перемешать содержимое чана в первые часы посола. Каждый чан оснащен специальным чипом в виде красной метки, в которой содержится информация о происхождении сырья, его количестве, дате посола и т. д. В камере перемешивания довольно холодно – плюс 6 ^оС.

В зависимости от рецептуры селедка в чанах разного цвета: обычная серая, беловатая, даже красная. На одном из чанов написано, что при посоле использовано красное вино.

Кувшинов корр. БЕЛРЫНКА тут не обнаружила.

Потом чаны отправляются в камеры созревания. Оказывается, на промышленном языке сельдь не солится, а именно созревает – как сыр. В камерах рыба «томится» около трех суток, время от времени ее перемешивают.

Перед пресс-туром нас предупреждали, что желательно взять с собой резиновые сапоги, мол, кожаная обувь легко впитывает запахи, которых в цехе будет предостаточно. Воображение рисовало селедочную жижу под ногами. В итоге большинство участников были все-таки в обычной обуви – и обошлось. Полы в цехах были чистыми, разве что слегка влажными, селедочный запах – умеренным. Наши ботинки вполне выдержали. А вот работники действительно щеголяли в белых резиновых сапогах.

Кувшинов у них в руках не было.

Но самое удивительное зрелище открылось в отделении разделки и порционирования. Десятки женщин в «жовто-блакитном» одеянии склонились над металлическими столами с селедкой.

Сначала соленое филе поступает на линию обесшкуривания. Этим странным словом обозначается процедура снятия шкурки с уже готового филе. Легким движением руки тонкая пленка поддевается и отделяется от филе. Все делается в перчатках.

Рабочее место каждой работницы снабжено чипом. Пока она не зарегистрируется в системе, селедка к ней не поступит. Если же во время контроля обнаружится брак, контролер будет знать, кому предъявить претензии.

И на этой стадии применение ручного труда технолог объясняет стремлением максимально сохранить жировой слой рыбы.

Хотя норвежские специалисты этому доводу не очень-то верят. В самой Норвегии на аналогичных предприятиях автоматизировано абсолютно все, утверждают они. Но там и рабочая сила ой какая дорогая – не то что в Беларуси. У нас же от ручного труда, судя по всему, двойная польза: и жировой слой сохраняем, и рабочие места.

За отдельными столами из обесшкуренной сельди делают рулетики: заворачивают в филе морковную начинку и зашпиливают.

А та селедка, которая предназначена для упаковки в виде филейных полосок, поступает на порционирование. Работница кладет филе на весы, потом отрезает и добавляет кусочки так, чтобы в пресерве было, допустим, ровно 200 граммов рыбы.

После этого филе заливается маслом и – вуаля!

Хранится готовая продукция в камере хранения при температуре минус 3 ^оС. И отсюда отгружается в белорусскую торговлю и на экспорт, преимущественно – в Россию.

Кстати, норвежский знак NORGE будет проставляться пока исключительно на той части продукции «Матиас», которая предназначена для внутреннего потребления. В Россию белорусская селедка будет уходить без лишнего напоминания о том, что родом она из Норвегии.

Фото автора.